Guía de selección de alambres para MIG

Cómo elegir el alambre para MIG adecuado para conseguir una buena resistencia de la soldadura

La elección del tipo de alambre para MIG correcto es fundamental para el aspecto y la resistencia de las soldaduras. En algunos casos, dependerá del tipo de máquina de soldadura que esté utilizando y en otros, dependerá del método. En cualquier caso, usted desea tomar la decisión que permita el mejor nivel de soldabilidad. Esta se caracteriza por:

• Solidez del metal de soldadura
• Fluidez del baño de fusión
• Forma del cordón y humectación de bordes
• Tendencia a las salpicaduras

Otros factores a tener en cuenta son, por ejemplo, el gas de protección y el voltaje del arco. Ambos pueden tener un impacto significativo en los costos.

Solidez del metal de soldadura

La solidez del metal de soldadura se caracteriza por la falta de porosidad, así como por una buena fusión y ausencia de agrietamiento. La porosidad es la causa más común de una baja solidez en la soldadura y se debe al exceso de oxígeno de la atmósfera, el gas de protección y cualquier contaminante de la superficie de la placa base combinado con carbono en el metal de soldadura. Esto forma haces de gas de monóxido de carbono (CO). Parte del CO puede quedar atrapado a medida que la soldadura se enfría, formando poros.

Por lo general, se considera que el proceso del alambre para MIG tiene un nivel muy bajo de hidrógeno en el depósito. Sin embargo, factores como la humedad en el gas de protección, las condiciones atmosféricas y el estado de la chapa, pueden afectar al hidrógeno difusible real en el depósito de soldadura.

Para minimizar la generación de CO y la porosidad, se necesita una desoxidación suficiente del baño de fusión. Para conseguirlo, los alambres para soldadura MIG Spoolarc contienen elementos que se combinan con oxígeno en lugar de carbono para formar escorias que no sean perjudiciales.

Estos elementos, llamados desoxidantes, son: manganeso (Mn), silicio (Si), titanio (Ti), aluminio (Al) y circonio (Zr). El aluminio, el titanio y el circonio son desoxidantes muy potentes; puede que cinco veces más efectivos que el manganeso y el silicio.

Fluidez del baño de fusión, forma del cordón y salpicaduras

La fluidez del baño de fusión también es importante tenerla en cuenta por varias razones. Los baños de fusión tienden a humedecerse suavemente en los bordes y producen una forma de cordón plana y lisa, especialmente en las soldaduras de filete. Esto puede afectar a las soldaduras de arco corto de pasos múltiples donde pueden producirse defectos por falta de fusión si la forma del cordón es de baja calidad. Los cordones planos y con buena humedad también son deseables cuando la apariencia es fundamental y puede ser necesario un rectificado posterior a la soldadura para cumplir los requisitos del trabajo.

(Precaución: una fluidez excesiva del baño puede causar dificultades en el rendimiento de la soldadura fuera de posición o en la fabricación de filetes horizontales cóncavos).

La elección del contenido de manganeso y silicio de un alambre para MIG es otra decisión esencial. El aumento del manganeso y silicio también afecta a la fluidez del baño, la forma del cordón y otros factores. Los desoxidantes Al, Ti y Zr en el alambre Spoolarc 65 tienden a hacer que el baño sea algo lento. La característica de baño "rígido" hace que este alambre resulte idóneo para tuberías, especialmente tuberías de diámetro pequeño, y muchos otros trabajos de soldadura fuera de posición.

Gas de protección y voltaje del arco

Muchos soldadores no tienen una comprensión global del impacto que pueden producir el gas de protección y el voltaje del arco en el costo final de la operación de soldadura. Sin embargo, es de vital importancia tener a ambos en cuenta por las siguientes razones:

• La protección de CO₂ causa una transferencia de metal de alambre a la placa base más turbulenta y tiende a crear un cordón con mayor corona y con una mayor pérdida por salpicaduras.
• Los gases de protección a base de argón proporcionan una transferencia de metal de alambre a la placa base más estable y uniforme, cordones bien formados, una pérdida mínima por salpicaduras y una menor generación de humos.
• El aumento del voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez del baño, aplanar el cordón de soldadura, aumentar la humectación de los bordes y la salpicadura. Los voltajes más elevados también reducen la penetración y pueden causar una pérdida adicional de elementos de aleación.
• Los alambres Spoolarc se procesan recubiertos de cobre utilizando el proceso de fabricación patentado ESAB HI DEP III, o como producto "desnudo" (sin cobre). Los alambres Spoolarc están disponibles en una gran variedad de aleaciones, diámetros de alambre y paquetes para satisfacer las aplicaciones más exigentes de los clientes.
• Los alambres Spoolarc, ya sea recubiertos de cobre o "desnudos", proporcionan una excelente alimentabilidad y estabilidad de arco en las condiciones de taller más duras y en las aplicaciones más exigentes, incluso a altas velocidades de alimentación de alambre. Esto se traduce en menos tiempo de inactividad y mayor productividad.

(Nota: los alambres "desnudos" Spoolarc son un producto estándar para los clientes que requieren o prefieren que no haya recubrimiento de cobre).

Por qué ESAB para alambres para MIG

Todos los alambres para MIG Spoolarc se limpian después del proceso de estirado final para eliminar los lubricantes de estirado residuales. Después se tratan con un proceso patentado por ESAB para garantizar resultados óptimos.

Por ejemplo, ESAB ofrece:

• Mejor rendimiento: el alambre Spoolarc HI DEP III (recubierto de cobre) tiene un acabado mate con un recubrimiento de bajo contenido en cobre (generalmente de 0,05 % en peso) que es delgado y firmemente adherente. Esto elimina la molesta descamación del cobre, que es habitual en los alambres para MIG convencionales de apariencia "brillante". Estos alambres "brillantes" generalmente tienen niveles de recubrimiento de cobre superiores (hasta 0,30 % en peso), lo que los hace más propensos a la descamación, lo que afecta el rendimiento.
• Alta resistencia a la tracción: ESAB también estira la mayoría de los alambres para MIG directamente desde la varilla hasta el tamaño final, por lo que se obtiene un producto de alta resistencia a la tracción. Esto conlleva a una mayor resistencia al pandeo bajo compresión y detiene el "enredo del alambre" cuando se dan restricciones en el sistema de alimentación.
• Bajos niveles de salpicaduras: además, mientras que las salpicaduras son un problema común cuando se utilizan otros alambres para MIG, los alambres Spoolarc de ESAB producen excelentes arcos de pulverización a voltajes inferiores, proporcionando un control preciso del proceso de soldadura. Así se consiguen niveles más bajos de hidrógeno metálico de soldadura y una mejor penetración.
• Mayor vida útil para las puntas de contacto: los alambres Spoolarc de ESAB también prolongan la vida útil de las puntas de contacto. De hecho, con el proceso de fabricación patentado de ESAB se obtiene una mejor transferencia de corriente, menos arcos y una menor erosión de la punta de contacto, especialmente a altas velocidades de alimentación de alambre y de corriente. Esto se traduce en menos puntas de contacto desgastadas y en un ahorro considerable en piezas de repuesto, mano de obra y tiempo de inactividad.
• No hay problemas con el hidrógeno: finalmente, con los alambres para MIG Spoolarc, no hay un recubrimiento absorbente ni acumulación de humedad. Este estricto control de los residuos superficiales produce una soldadura de alta calidad sin los problemas habituales con el hidrógeno. Como consecuencia, no se necesitan hornos de secado para reacondicionar electrodos que puedan haber absorbido humedad.

No olvide realizar pruebas de la soldadura

La mayoría de los datos que contiene esta guía se basan en pruebas de AWS realizadas en condiciones estándar. Sin embargo, los resultados pueden diferir en la aplicación real. Los siguientes factores pueden afectar a los resultados producidos por cualquier combinación de alambre/gas:

• Propiedades químicas de la placa base
• Espesor del metal de la placa base
• Tamaño del alambre de la costura de soldadura
• Dilución de la placa base con metal de soldadura
• Entrada de calor (afecta a la velocidad de enfriamiento de la soldadura)

Por lo tanto, es importante probar la combinación de alambre/gas seleccionada en la misma unión y en las mismas condiciones que se utilizarían durante la producción real.